开云网站登录全站:新编容器用户培训资料20110830ppt

  压力容器按照在生产的基本工艺中的作用原理，划分为反应能承受压力的容器、换热能承受压力的容器、分离能承受压力的容器、贮存压力容器。

  目前常见的油分离器有以下几种：洗涤式、离心式、过滤式、及填料式等四种结构型式

  1、油分离器外部结构：电机座、压缩机座、下支座、油泵座、铭牌座、安全阀、视液镜、回油阀、排污阀、排气管等；

  主要是利用润滑油与制冷剂蒸气的密度不同；以及通道截面突然扩大，气流速度骤降(油分离器的筒径比高压排气管的管径大3～15倍，使进入油分离器后蒸气的流速从原先的10～25m/s下降至0.3～0.8m/s)；同时改变流向，使密度较大的润滑油分离出来沉积在油分离器的底部。或利用离心力将油滴甩出去，或采用氨液洗涤，或用水进行冷却降低汽体温度，使油蒸汽凝结成油滴，或设置过滤层等措施来增强油的分离效果。

  X1为进气管的进口端面与压缩机支座上端面间的距离，X1对于同型号机组为定值，此值的变化将影响压缩机装配；

  X2为进气管出口端面与油分筒体和封头连接面间的距离，此值一般为150～200，应严格按图样制作，此值的变化将直接影响油分的分离效果；

  通过这两个尺寸限制出油管口插入到油分内适当的位置，插入深度过小，则轻易造成油分内的油无法通过出油管流到油冷中，插入深度过大，轻易造成出油管进口距离油分筒体太近，入口流通面积减小，增大阻力损失，另外油分底部的杂质容易通过出油管流入到油冷中

  3、排污阀与回油阀，油分制作完成后排污阀和回油阀外观一致,无法区分,所以在制作的步骤中需要严格按照图样图样要求安装接头体

  一般与排污阀相连的接头体为标准件Q/WL005-2003，长度为25mm，与回油阀相连的接头体长度为50mm，在油分筒体内部观察，排污阀接头体与油分内壁齐平，回油阀接头体要高出油分筒体内壁25mm左右

  4、目前油分离器安全阀有两种形式，一种是采用大连旅顺阀门厂产品，一种是采用泰柯安全阀

  5、采用深度型滤芯的油分增加了支撑板，装配顺序为：支撑板一、支撑板二、支撑板三

  支撑板三装配后再与筒体焊接,避免因支撑板三位置不当导致滤芯变形，影响分离效果

  响换热效果(以D1191为例，外径为Φ344的折流板，比外径为Φ346泄漏面

  积大1084mm2,相当于Φ36的圆截面积。对油冷换热效果的影响约15%)下表

  对比了相同工况下外径为Φ344与外径为Φ346的油冷换热效果的对比：2、对于设计中有插入式的接管，应该严控插入深度，因为油冷布管均

  响换热效果(以D1191为例，外径为Φ344的折流板，比外径为Φ346泄漏面

  积大1084mm2,相当于Φ36的圆截面积。对油冷换热效果的影响约15%)下表

  对比了相同工况下外径为Φ344与外径为Φ346的油冷换热效果的对比：2、对于设计中有插入式的接管，应该严控插入深度，因为油冷布管均

  制冷剂在卧式单根管的外表面冷凝时的放热系数一般大于直立管的放热系数，是因为具有一定长度的直立管的下部冷凝液膜层的厚度较大。但是，由多根横管排列成管簇时，其平均放热系数就减小，也有一定的可能低于直立管的放热系数。

  因此，要提高制冷剂在冷凝时的放热系数，无论任何一种构造的冷凝器，都应保证冷凝液体能从传热表面上迅速的排除。

  它与立式冷凝器有相类似的壳体结构，但在总体上又有很多不同之处，主要不同之处在于壳体的水平安放和水的多路流动。卧式冷凝器两端管板外面各用一个端盖封闭，端盖上铸有经过设计互相配合的分水筋，把整个管束分隔成几个管组。从而使冷却水从一端端盖下部进入，按顺序流过每个管组，最后从同一端盖上上部流出过程中，要往返4～10个回程。这样做既能大大的提升管内冷却水的流速，来提升传热系数，又使使高温的制冷剂蒸气从壳体上部的进气管进入管束间与管内冷却水进行充分的热交换。冷凝下来的液体从下部出液管流入贮液筒。

  1、为确保油分和冷凝器壳程完全分离，确保油不渗入冷凝器，要求隔板和筒体的焊接、挡板和筒体及隔板的焊接都应施全焊透，且焊后应做煤油渗漏试验，不得有渗漏。

  2、滤网甲钢丝网应填充均匀，无透光，滤网甲和筒体、隔板、滤网支撑板焊接牢固，滤网支撑板和筒体、隔板焊接牢固。

  3、滤网乙钢丝网应填充均匀，填充比滤网甲疏松，可透光，和右边挡板焊接牢固。

  1.焊接管板采用钻削成形，用于装配横纹管的焊接管板孔径比最大设计尺寸增加0.3mm（横纹管轧丝后外径变大），保证下道工序穿管能顺顺利利地进行，且不影响换热效果。

  胀接管板按预钻孔位钻削各孔后，需留精加工余量0.2-0.3mm，再用专用铰刀铰成形。（数控钻孔时可取消此项）

  胀接管板孔的粗糙度要求高于焊接管板，保证胀管时铜管与管板的贴胀，防止泄漏。

  例1：1台C16冷凝器胀接完毕，压力试验过程中出现7个管头泄漏，返工胀接后 出现18个管头泄漏。

  原因为胀接涂胶方法错误，且时间偏长，胀接前后未对管孔直径做测量，导致未胀紧，返工后，又出现过胀现象，引起周围管头的泄漏，导致泄漏数量增加。

  胀接力的大小与换热管规格、管板厚度的关系非常密切，均匀的胀接力有利于换热管与管板的胀接连接。

  前2件水盖焊后进行密封面加工，车削4mm后仍不能全部见金属本色，后4件采取控制焊接变形的方法后，车削2mm见金属光泽。

  2. 热虹吸蒸发器（工质侧）的法兰与壳体组焊后，在车削密封面时，通常预留2mm精加工余量

  热虹吸蒸发器的管箱上设计有进出液管，其加工高度、回转半径常常超出了立式车床的加工范围，因此，制作时接管留到法兰密封面车削后再焊接，待接管与壳体焊接后，将管箱与管板装配，若试压时泄漏则进行外协精加工密封面，若无泄漏则不精加工。故此，法兰比设计厚度大2mm。

  卧式蒸发器又称为卧式壳管式蒸发器。其与卧式壳管式冷凝器的结构基本相似。按供液方式可分为满液式蒸发器和干式蒸发器两种。

  蒸发器也是一种换热设备，与冷凝器所不同的是蒸发器是吸热设备。在蒸发器中，由于低压液体制冷剂气化，从需要冷却的物体或空间吸热，从而使被冷却的物体或空间的温度降低，达到制冷的目的。因此，蒸发器是制冷装置中产生和输出冷量的设备。

  2、满蒸回油管插入深度控制，以E1501为例，图样设计回油管插入后管头基

  2、气液分离器中的SV4(SV3)、AKS38的安装高度应严格按照图样要求；

  1、撬块中气液分离器的进气、回气管的缺口、挡板应按图样安装制作,缺口应朝封头方向；

  2、气液分离器中的SV4(SV3)、AKS38的安装高度应严格按照图样要求；

  3、当撬块中气液分离器的回气口为侧向安装时，回气口缺口方向应朝上安装；气液分进气管为标准弯头时，弯头出口应朝封头方向。

  S口连接中手动调节杆10的作用是一个预设调节口。S口连接需要8K的过冷度。在调节开始前可以将调节杆设置在开启4圈的位置，然后以1/4圈为单位做调节，直到系统运行稳定。

  必须根据系统的制冷量来选择阀门，而且需要仔细考虑最小/大制冷量，以及冬季工况/夏季工况。

  不允许在SV阀的连接管上加装截止阀或者电磁阀，如果必须要安装的话，尽量靠近浮球阀。

  1本次《能承受压力的容器制造工艺及应用》培训中讲到能承受压力的容器制造应遵循标准有ＧＢ１５０ 《钢制能承受压力的容器》 、ＧＢ１５１ 《管壳式换热器》 、ＪＢ／Ｔ4750 《制冷装置用能承受压力的容器》 。规程有《TSGR0004-2009固定式能承受压力的容器安全技术监察规程》。 、工艺有２９９１—０７ 《筒体双曲率成型通用工艺守则》 、２９９１—０６ 《容器及管道清洁处理工艺守则》 、２９９１—０４ 《压力试验与气密性工艺守则》 、 ２９９１—１８ 《氯气液化器部件氨渗透试验通用工艺守则》 。

  2压力容器中卷板筒体制造流程为 划线 、 标记移植 、（ 检验） 、 气割 、 板材刨边 、 辊圆 、 Ａ类焊缝焊接 、 排圆 、 检验 、（ 不伤害原有设备的检测） 、 筒节与筒节组装 、 Ｂ类焊缝焊接 、 不伤害原有设备的检测 、 划线 、 检验 、 开孔 、 喷丸 、检验、筒体清洁、装外件、装内件、除渣清洁、检验 、 （试压）。

  一、压力试验前应全方面检查压力试验准备工作及安全防护设施，各连接部位的螺栓应装配齐全、紧固妥当，压力试验过程中不得进行与试验无关的工作，非参加试验人员不得滞留试验现场

  二、气压试验时，试验压力应缓慢上升至规定试验压力的10%，但不超过0.05Mpa时保压足够时间，然后对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏应泄压、修补后重新试验。不能在有压力下进行焊补返修。严禁用氧气和其他可燃性气体作介质。其介质温度不能低于15℃。

  四、检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得在压力下紧固螺栓。

  现有一台Ｅ７５０２氯气液化器，要求壳程以干燥洁净空气进行１.４Mpa的气压试验，合格后还需以０.０14Mpa氨气做氨渗漏试验。请叙述试压过程。包括所使用工量具型号、操作步骤等。

  一、气压试验时，应连接好充气管道，在管道上和容器上各安装一个量程为4Mpa、1.5级精度、表盘直径为100mm的压力表，封闭好容器上所有与外界相通之管道（留一个与试压表杆相接），打开充气阀，使试验压力缓慢上升至规定试验压力的10%（0.14Mpa），但不超过0.05Mpa时保压足够时间，然后对所有焊缝和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏

  应泄压、修补后重新试验，初次泄漏检查合格后，再继续缓慢升压至规定试验压力的50%（0.7Mpa），然后按每次规定试验的10%（0.14Mpa）级差逐级增至规定试验压力，保压足够时间后降至设计压力，并保压足够时间，再次进行泄漏检查。检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得在压力下紧固螺栓。

  1、备齐气压试验用的全套工艺装备、PH试纸若干、量程为0.06 Mpa和4.0 Mpa精度为1.5级压力表各一个。

  向壳体内注入液氨使压力达到0.014 Mpa后关闭0.06 Mpa压力表阀。

  拆除注氨阀，向壳体内缓慢注入空气，使压力达到1.4 Mpa，保压足够时间后观察PH试纸以不变色为合格。